viernes, 3 de junio de 2011

ACEITE DE OLIVA VIRGEN - PROCESO DE ELABORACION


                                                          ACEITE DE OLIVA VIRGEN
                                                          
                                                              Proceso de elaboración

El proceso de elaboración  de aceite de oliva se inicia en el momento mismo de la cosecha. Es importante  determinar  el  momento  óptimo  en  que  la  aceituna  será  recolectada  ya  que  la maduración  está vinculada  con el rendimiento,  con el nivel de acidez y con las características organolépticas del aceite que se obtendrá.

A medida que la aceituna va madurando, aumenta el contenido de aceite de acuerdo a la síntesis de triglicéridos.  Asimismo,  cambia la calidad del aceite que se produce: los procesos  naturales que se dan en el fruto llevan a una reducción progresiva de la cantidad de sustancias aromáticas, En la medida en que la aceituna  está más verde, existen posibilidades  de obtener aceites con atributos de sabor más marcados en frutado, amargo y picante. Por otra parte, la disminución de la concentración de antioxidantes torna más inestable el producto.

Sin embargo el momento justo de la cosecha dependerá de cada variedad. Si ésta se caracteriza por tener más atenuados sus atributos convendría cosecharla con índices de madurez más bajos (Por ejemplo las variedades Farga y Arbequina). Para aquellas que tienen atributos muy marcados (como Corantina y Picual) conviene cosecharlas con índices de madurez más altos.

La forma de cosecha también puede tener influencia en la calidad del aceite. En relación a esto cabe aclarar algunos términos.
Recoger es juntar las aceitunas que naturalmente  cayeron del árbol. La aceituna que se levanta del suelo  generalmente  estuvo  sometida  a procesos  mecánicos  y bioquímicos  que afectan  su aptitud industrial.

Recolectar, en cambio, consiste en cosechar las aceitunas del árbol

Esta recolección puede ser mecánica o manual.

La cosecha mecánica consiste en aplicar un movimiento vibratorio a las plantas para hacer que los frutos se desprendan. A medida que la aceituna madura se desprende más fácilmente. Por tal motivo si se demora la cosecha para mejorar el rendimiento de los vibradores se debe tener en cuenta que puede disminuir la calidad del aceite.

Dentro de los sistemas de recolección manual se puede mencionar:
Ordeñe, donde el operario corta las aceitunas con la mano y las coloca en un saco o mochila. Rastrillo, con el que manualmente se peinan las ramas, las aceitunas caen a una red que cubre el
suelo y de ahí se las levanta.

El vareo, que consiste en golpe con varas, y se realiza desde el suelo. El golpeteo repetido de las ramas  suele producir  una gran caída de hojas  y pequeñas  ramas.  Si las aceitunas  no se las limpian convenientemente,  el aceite que producen suele tener gusto amargo y coloración verdosa debido a la alta cantidad  de clorofila.  Además,  tendría una fuerte tendencia  a la oxidación  por exposición a la luz.

TRANSPORTE

Todo sistema de transporte debe evitar el deterioro de la fruta, en especial roturas o machucones que favorecen la salida de líquidos y la producción de fermentaciones no deseadas.

Luego de la cosecha la aceituna continúa con sus procesos metabólicos normales. Es muy común que la aceituna  apilada “sude” como resultado  de la acumulación  del agua liberada durante  el proceso natural de transpiración de los frutos.

Las principales alternativas de transporte son:

Cajones  de  20  kg  a  30  kg,  cuyo  reducido  volumen  evita  que  se  dañe  la  fruta.    Son perforados para permitir la aireación y de plástico que facilita la limpieza.
Bins,  grandes  cajones  de  200  a  300  kg,  también  perforados.  Su  utilización  requiere incorporar volcadores de bins y estructuras acordes para descargar la aceituna en la línea de extracción.

A granel, en tolvas en las que se vuelca la aceituna cosechada. La altura de la carga no debe superar los 35 a 40 centímetros para evitar que las capas inferiores se aplasten por efecto del peso.

Si la aceituna se maneja en grandes pilas se producen varios fenómenos desfavorables.  El más importante  es  la fermentación  producto  de  la acumulación  de  humedad  y del  aumento  de  la temperatura, en especial en el centro de la pila. Estas fermentaciones  traen como consecuencia uno de los defectos más frecuentes en el aceite: el atroje.

Si a esto se suma que la aceituna puede sufrir compresiones y aplastamientos que liberan jugos y favorecen  el desarrollo  de  bacterias  y hongos,  el aceite  produce  sabores  desagradables  que obligan a su refinamiento.

El manejo  de la aceituna  en pila se utiliza en determinadas  ocasiones  para la elaboración  de aceites con sabores especiales. Es una práctica común en algunas regiones de Francia.

También  es  un recurso  que  se emplea  para  mejorar  la extracción  del  aceite.  En general  los procesos  metabólicos  producidos  durante  el  apilado  de  la  aceituna  actúan  consumiendo  los azúcares  de  la  fruta  y  facilitan  la  liberación  del  aceite.  En  caso  de  utilizar  el  atroje  como herramienta para el proceso de producción se lo debe manejar en forma muy cuidadosa.

RECEPCION

Al momento de la recepción,  se debe observar el estado sanitario de las frutas, en especial la ausencia  de moho,  hongos  e insectos.  También  se evalúa  la calidad  industrial:  presencia  de aceituna rota, aplastada, fermentada, levantada del suelo, grado de madurez, etc. Finalmente se determina la acidez y el contenido de humedad para definir qué tipo de amasado se realizará.

El control al momento de la recepción se completa con la medición de la temperatura en el centro de la carga. Si la aceituna está fresca, se la manejó adecuadamente.  Si está caliente puede ser debido a la exposición prolongada al sol o a que la aceituna no es fresca.

En muchos casos, en especial en regiones cálidas, las aceitunas se pueden cosechar con temperaturas que superen los 30º C. Al respecto en días de temperaturas extremas no conviene cosechar en el período de máximo calor porque se compromete la calidad industrial de la fruta.

La aceituna recibida debe permanecer  en un lugar fresco y a la sombra. En ningún caso se la debe mojar para reducir su temperatura. Para evitar cualquier reacción de deterioro, debe molerse antes de las 24 horas y en caso de necesidad, no más allá de las 48 horas.

LIMPIEZA

El  paso  previo  a  la  molienda  consiste  en  una  limpieza  a  fin  de  eliminar  las  impurezas  que acompañan  a  las  aceitunas.  Los  frutos  se  ventean  en  seco  para  eliminar  las  hojas  y  luego ingresan en una línea de lavado para remover piedras, tierra y otra suciedad adherida.

Los cargamentos  deben pesarse  antes y después  del lavado para determinar  el porcentaje  de impurezas.

Se debe evitar que las aceitunas se golpeen al entrar en la tolva. Por eso deben tirarse desde la menor altura posible. En el caso que no se las ventee en seco, pueden volcarse sobre un baño de agua.

Si la aceituna  que  ingresa  al molino  tiene  muchas  hojas,  durante  el proceso  se liberan polifenoles y otras sustancias que le transfieren gusto amargo y astringente al aceite; se lo denomina “amargo de hoja” para diferenciarlo del amargo de fruta.

Para  algunos  aceites  especiales  no  se  elimina  la  totalidad  de  la  hoja.  Los  productos resultantes son altos en coloraciones  verdes y de sabores picantes, y se los emplea en la
elaboración  de  ciertas  marcas  cuyas  características  sensoriales  se  consiguen  con  este efecto.

No existe consenso sobre la necesidad o no de lavar las aceitunas, quedando a criterio de cada elaborador.

Algunos casos de particular interés son:

Las aceitunas muy verdes tienen demasiada humedad en su interior y en el lavado el agua queda adherida  a  la  cáscara  de  la  fruta  pudiendo  favorecer  la formación  de  emulsiones  durante  la molienda y amasado.

En el caso de aceitunas muy maduras, el lavado puede romperlas y perder parte del aceite.

El  otro  caso  especial  es  el  de  la  aceituna  recogida  del  suelo  que  debe  lavarse  y ventearse independientemente de su grado de madurez.

MOLIENDA

En las frutas el aceite se encuentra distribuido en forma de pequeñas gotas en distintas partes de las células. El objetivo de la molienda  y el posterior amasado es que estas pequeñas  gotas se unan formando gotas más grandes que se puedan separar del agua y de los sólidos.

Existen dos tipos principales de molinos:

El primero es el molino de piedras, que tiene dos partes constitutivas: una batea que contiene la fruta y un conjunto de piedras que actúan como elemento de molturación.

La  ventaja  de  este  sistema  es  que  produce  una  pasta  con  la  granulometría  óptima  para  la extracción,  reduciendo  así  la  formación  de  emulsiones.  Además  no  se  necesita  calentar    la aceituna durante la molienda por lo que se generan menos cambios químicos o sensoriales  del aceite.

Como  desventajas  se  cuentan  la  lentitud  del  proceso  y  la  necesidad  de  mayor  cantidad  de personal.

La  segunda  alternativa  es  el  molino  mecánico  que  tiene  mayor  velocidad  de  proceso  y  la molturación  es continua.  Requiere  menos personal,  solo para verificar el ingreso de la materia prima y la liberación de la masa en las amasadoras.

Se debe evitar una molturación  excesiva,  para que no se produzcan  emulsiones.  Asimismo  un elevado incremento de la temperatura puede alterar químicamente el producto.

En general los molinos están sobredimensionados  respecto a las amasadoras. Se debe regular el caudal de entrada de fruta al molino para evitar el atascamiento de las amasadoras.

AMASADO

El objetivo del amasado es favorecer la separación del aceite del resto de la aceituna. Consiste en someter  a la pasta de aceituna a la acción de un movimiento continuo a temperatura mayor a la del ambiente.

Cuando se emplean molinos de piedras, el amasado resulta opcional. Sin embargo si se utilizan molinos mecánicos,  la pasta de aceituna siempre debe ser amasada.  La rápida molturación  en estos últimos no asegura una preparación adecuada de la pasta.

Aquellas aceitunas que durante el proceso de extracción forman emulsiones que obstaculizan la separación  del aceite  se denominan  “difíciles”.  Una de las formas  más utilizadas  para romper estas emulsiones  es calentar  la masa por circulación  de agua caliente,  para que disminuya  la viscosidad del aceite. Vale recordar que si la temperatura supera los 32º C el aceite se torna más inestable  por la pérdida de   fenoles y antioxidantes.  Asimismo  se deterioran  las características organolépticas. Muchas veces para que el proceso resulte eficiente la temperatura se debe elevar por encima de los 35-37º C y consecuentemente se altera la calidad del aceite.

Como norma general  se puede decir que la pasta se amasó lo necesario  cuando  comienza  a
desprenderse  de las paletas y la batea. Además se puede ver un sobrenadante  de aceite en la pasta.  El  amasado  excesivo  genera  dos  problemas:  facilita  la formación  de  emulsiones  y se pierden componentes aromáticos.

Algunas alternativas tecnológicas  para favorecer la separación de aceite son:

Empleo de enzimas, que se mezclan con la pasta y rompen las emulsiones. Como desventaja se puede mencionar que para que actúen eficazmente es necesario elevar la temperatura. También se menciona que afectan la estabilidad a la oxidación de los aceites.

Empleo   de   talco   o  microtalco,   también   tiene   efecto   anti   emulsionante   y  no   afecta   las características del aceite.

EXTRACCION

Una vez amasada la pasta de aceituna, se debe separar el aceite del resto de los componentes. Los métodos de extracción del aceite se pueden dividir en dos sistemas:

Presión y

Centrifugación

En el sistema de extracción por presión, la pasta obtenida en el amasado se carga sobre discos filtrantes  de fibras  naturales  o  artificiales  (llamados  capachos  o capachetas).  Éstos  tienen  un orificio central por el que se introduce una aguja metálica. Los capachos se apilan en torno a la aguja,  y  al  conjunto  se  le  aplica  una  fuerza  vertical  que  permita  extraer  el  aceite  de  los componentes sólidos.

La pasta se distribuye  en forma de corona o anillo sobre cada uno de los capachos. Debe quedar superficie  libre  hacia  adentro  y  afuera  para  asegurar  que  durante  la  presión  la  pasta  no  se derrame. Para que la extracción sea eficiente, la cantidad de capachos debe ser de 90 a 100 y totalizar  una carga de 600 a 800 kilogramos  de pasta de aceituna.  La carga es generalmente manual a pala. También existen dispositivos semiautomáticos  que reducen el personal necesario. Cada 15 o 20 capachos se coloca un disco de metal, para darle resistencia a la columna y evitar roturas por efecto de la presión.

La cantidad de pasta a colocar por carga depende del grado de madurez de la aceituna. Cuando es verde, la pasta contiene mucha agua, tiende a desplazarse hacia los bordes del capacho, caer y mezclarse con los fluidos oleosos.

Es una práctica bastante común mezclar orujo (residuo sólido de la extracción) con la pasta para darle más “cuerpo”. En caso de utilizarse, es importante que orujo sea limpio y fresco, preferentemente de la prensada anterior.

El tiempo  de residencia  varía  desde  los  45 hasta  80 minutos,  dependiendo  de la presión  de trabajo.

En el sistema de extracción  por centrifugación,  la pasta es sometida  a la acción de una fuerza centrífuga  que  separa  los  distintos  componenetes  por  diferencia  de  densidades.  Para  ello  se emplea una centrífuga horizontal o Decanter.

Dentro de este sistema existen  dos variantes:

Sistema de centrifugación de masas en tres fases. Se caracteriza por que se añade agua caliente en el decanter, y éste separa la masa en tres corrientes: aceite, residuos sólidos u orujo y residuos líquidos o alpechín.

Sistema  de centrifugación  de masas  en dos fases.  No se añade  agua  en el decanter,  y éste separa  la masa solo en dos fases: aceite  y orujo.  Como  este orujo tiene mayor  contenido  de humedad se lo suele llamar alperujo.

El sistema de dos fases tiene la ventaja de demandar menos energía y no generar alpechines. El aceite obtenido presenta un mayor contenido de polifenoles y por ende mayor estabilidad. Por otra parte, el principal problema que supone es que en ciertos casos se pueden producir orujos con
alto contenido de aceite.

Como ventajas generales de los sistemas continuos,  tanto de tres como de dos fases, están el limitado volumen de las máquinas, la operación totalmente automática y la reducida necesidad de mano   de   obra.   Asimismo   garantizan   una   buena   higiene   del   proceso.   Los   principales inconvenientes  son los elevados  costos de inversión  y una supuesta  menor  estabilidad  de los aceites debido a que en el proceso son sometidos a una fuerte aireación.

SEPARACIÓN DEL ACEITE

El aceite  que sale del decanter  contiene  todavía  impurezas  sólidas  y algo de agua.  El primer sistema  que  se  empleó  para  esta  separación  fue  la decantación.  El aceite  permanecía  largo tiempo almacenado para que, por su diferencia de densidad, se separe de los otros constituyentes de la mezcla.

La principal desventaja de este método es el largo tiempo que demanda, además del prolongado contacto con el aire y los alpechines, que puede afectar la calidad comercial. Como contraparte, al no necesitar agua de lavado, es menor la pérdida de polifenoles y productos aromáticos.

El sistema de decantación es más bien artesanal   y por lo tanto es solo aplicable en fábricas de baja capacidad de producción. Es muy difícil que una fábrica moderna lo emplee.

En la actualidad, la totalidad de las fábricas de aceite de oliva de tamaño medio a grandes utilizan centrífugas verticales, mucho más veloces y que requieren menos mano de obra.

Estas centrífugas tienen dos bocas de ingreso, para el aceite sucio y el agua de lavado. Las bocas de salida son tres, para los sólidos, el agua y el aceite.

No siempre se debe incorporar  agua de lavado. En caso de agregar tiene que ser lo suficiente escasa como para no arrastrar polifenoles  y lo suficientemente  abundante  como para limpiar el aceite.

No existe una regla general sobre la cantidad de agua a utilizar; muchos industriales utilizan un litro de agua por cada dos litros de aceite. Se debe realizar periódicamente un análisis del agua de salida  de la centrífuga  vertical;  si la cantidad  de aceite  supera  el 0,1  % en volumen  se está agregando agua en forma excesiva.

ALMACENAMIENTO

El aceite  que  se consume  es la mezcla  de un  conjunto  de aceites  diferentes  que  dan  como resultado un producto con características particulares. Para obtener estas mezclas se debe contar con una serie de aceites diferenciados  y clasificados,  que serán los componentes  del producto final que se destinará al consumo.

El número de tanques define la cantidad de aceites diferentes que se van a obtener. Es preferible tener varios tanques chicos antes que pocos de gran capacidad.

El aceite que sale de la etapa de separación se conduce a un tanque intermedio, generalmente de baja capacidad. Sobre él se realizan análisis de acidez, índice de peróxidos y valoración sensorial, para conocer con precisión sus características y así a qué depósito definitivo se lo debe conducir.

La temperatura  es uno de los factores  que más influye  en la conservación  del aceite  y en el mantenimiento de su calidad. Los depósitos deben estar a una temperatura entre 15 y 18 ºC.

Se debe  tratar  que  los  tanques  estén  llenos  de aceite  para  evitar  que  quede  oxígeno  en  su interior. Algunos tanques de depósito vienen provistos de un sistema de inyección de nitrógeno. Este gas inerte se burbujea en el seno del aceite de forma tal que arrastre al oxigeno disuelto y se reduzcan las posibilidades de oxidarse.

Cuando  el  aceite  sale  de  la  etapa  de  separación,  todavía  lleva  restos  sólidos  y  agua  en suspensión que lentamente irán depositando en la base de los tanques dando lugar a borras. Si las borras no se separan del aceite, el contacto prolongado afecta sus características.

Por lo tanto a medida que las impurezas se van decantando, el aceite limpio se pasa a un nuevo
tanque mediante un sistema de bombeo. Antes de realizar un trasvase conviene eliminar el aceite más sucio de la parte inferior del tanque.

Otra alternativa es la extracción de los residuos de la base de los depósitos. Este sistema es más rápido porque es menor la cantidad de material a extraer. Solo es aplicable a tanques aéreos que cuentan con una estructura tronco cónica en la parte inferior.

No puede establecerse con precisión la frecuencia de los trasvases. Esto depende de cuan sucio pasó el aceite a los depósitos  y del tipo de aceite   Asimismo  tampoco se puede determinar  el número de trasvases; estos deberían ser los mínimos necesario ya que cada movimiento implica que el aceite se oxigene. Además una parte del producto se pierde en cada transvase.
Finalmente el aceite es filtrado antes de ser embotellado para separar pequeños residuos sólidos. Existe la alternativa de filtrar antes de que el aceite ingrese en los depósitos.  De esta forma no
habría residuos sólidos y agua en el aceite con lo cual sería muy difícil que se altere. Se evitarían
también los trasvases.

Sin embargo algunos industriales sostienen que al filtrar antes de enviar el aceite a los depósitos se pierden parte de los polifenoles y antioxidantes con lo cual habría una tendencia a la pérdida de estabilidad y reducción de las valoraciones sensoriales. También es conveniente realizar observaciones periódicas para determinar si se depositan borras en la base.

ENVASADO Y ROTULADO

Finalmente el aceite es envasado y comercializado.

Es importante comprender que significa cada uno de los términos con los que se rotula un aceite de oliva.

Se denominan aceites de oliva vírgenes, a los obtenidos exclusivamente por procedimientos mecánicos,  excluida  la extracción  por disolventes.  Estos pueden  ser purificados  solamente  por lavado, sedimentación, filtración y/o centrifugación.

A su vez, los aceites de oliva vírgenes se clasifican, de acuerdo a su acidez, en los siguientes tipos:

Aceite de oliva virgen extra: (cuya acidez libre máxima expresada en ácido oleico es 0,8 g. cada
100 g).,

Aceite de oliva virgen: (2 g. cada 100 g) y

Aceite de oliva virgen corriente: (3,3 g. cada 100 g).

El aceite obtenido por presión pero sometido a proceso de refinación se designará como aceite de oliva refinado.

Finalmente, con el nombre de Aceite de Oliva (sin otra denominación)  se entiende a una mezcla de aceite de oliva virgen con aceite de oliva refinado.

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